IT.UA - home page

Науково-виробничий комплекс газотурбобудування «Зоря»-«Машпроект» - один зі світових лідерів у сфері. Засноване майже 70 років тому, підприємство випускає газотурбінні двигуни, зубчасті передачі, морські установки для енергетики і газової промисловості. Продукція компанії популярний в усьому світі.

У складі компанії крім проєктної організації є цехи серійного виробництва продукції, дослідне і допоміжне виробництво.

Виходячи з тенденцій на глобальному ринку, керівництво підприємства поставило завдання:

• підтримати зростання виробництва в натуральному і вартісному вираженні;
• скоротити витрати та підвищити продуктивність праці.

Цілі виробничої частини проєкту

Основними цілями в оперативному управлінні серійним виробництвом були:

• вдосконалення бізнес-процесів формування детальних узгоджених виробничих планів для підрозділів підприємства;
• забезпечення контролю за виконанням виробничих планів;
• підвищення точності управління виробничими потужностями;
• уніфікація виробничого документообігу.

Опис проєкту

Автоматизація виробництва на підприємстві «Зоря»-«Машпроект» здійснювалася в кілька етапів. Спочатку силами консультантів IT-Enterprise і власних фахівців був проведений реінжиніринг бізнес-процесів, а потім оптимізовані бізнес-процеси автоматизувались за допомогою комплексної ERP-системи IT-Enterprise. Директорат підприємства підтримав тезу про те, що автоматизація бізнес-процесів без попереднього аналізу та реінжинірингу безглузда.

В ході реалізації проєкту були проведені: аналіз теперішніх процесів (модель «як є»), моделювання «як буде», погодження та затвердження нових бізнес-моделей, конфігурація системи, дослідна експлуатація, введення в промислову експлуатацію.

Реінжиніринг бізнес-процесів підприємства дозволив здійснити перехід до електронного оригіналу технічної документації.

Роботи з підвищення ефективності виробничих підрозділів підприємства включали централізацію планування виробництва - від головного календарного плану до електронних виробничих завдань, інтеграцію виробничого обліку з урахуванням праці та розрахунком заробітної плати. Був реалізований оперативний контроль виробництва в режимі online.

Для підвищення ефективності логістичних процесів підприємства був впроваджений електронний документообіг, а закупівлі переведені на власну електронну торговий майданчик, тісно інтегровану з ERP-системою заводу.

Підвищення ефективності роботи виробництва

До проведення автоматизації на заводі планування виробництва здійснювалося на основі поетапних журналів технологічних комплектів - спеціалізованої методики MRP-планування, яка враховувала галузеву специфіку підприємства, але морально застаріла. Силами відділу АСУП заводу була виконана автоматизація планування на основі цього технологічного документа. Отримане рішення становить собою окрему локальну систему для вирішення конкретного завдання планування. Згодом планування виробництва на основі даної методики було реалізовано вже в складі інтегральних КІС підприємства.

У 2008 році керівництво заводу поставило завдання подальшого підвищення ефективності роботи виробництва. Підприємство вийшло на нові ринки, і стало актуальним питання нарощування обсягів випуску продукції на 20-30%. Додатковою умовою була оптимізації чисельності персоналу: за час реалізації проєкту чисельність співробітників заводу планувалося скоротити з 16 тис. до 12 тис. чоловік.

Таким чином, при скороченні персоналу підприємства на 25% було потрібно забезпечити зростання продуктивності на рівні 30%.

Першочерговим завданням учасників проєкту стало формування головного календарного плану на необмежений горизонт планування. Через те, що виробничі цикли по ряду виробів досягають півтора року, для підприємства було важливо мати інструмент планування, який би не обмежував менеджерів в процесі прийняття рішень. Таким інструментом стала система виробничого планування IT-Enterprise.

Після розв'язання задачі формування головного календарного плану фахівці виявили нові вузькі місця: попит на продукцію заводу на ринку був настільки великий, що підприємство не могло його повністю задовольнити. Проаналізувавши причини такої ситуації, менеджери виявили дефіцит ресурсів. Щоб визначити, яких саме ресурсів не вистачає - виробничого обладнання або робочого персоналу, було прийнято рішення про аналіз пропускної здатності виробничих ділянок.

Проведений аналіз всіх технологічних процесів завершився їх актуалізацією з електронною базою даних процесів. Після цього технологи підприємства «прив'язали» обладнання до виробничих процесів в системі. Ті ж роботи були проведені щодо інструменту і професій.

Подальший аналіз показав, що не були враховані коефіцієнти перероблювання, і ряд інших факторів, які накладають свій відбиток на реальну тривалість циклу виробництва продукції. В результаті були скориговані норми часу, розраховані зведені календарні нормативи по виробах, обладнанню, професіям і виробничим дільницям.

Завдяки проведеним роботам підприємство змогло точно вести об’ємне-календарне планування потреби в основних робочих (аналіз завантаження робочого персоналу по цехах) і устаткуванню (аналіз завантаження обладнання по ділянках, групам устаткування і періодам) і вести планування потреби ресурсів в рамках поставлених завдань.

Оптимізація роботи служби МТЗ

До автоматизації матеріально-технічна служба забезпечувала цехи матеріалами на підставі виписаних вручну заявок. Керівництво підприємства прийняло рішення про те, що всі цехи будуть формувати заявки тільки в електронному вигляді в ERP-системі. Підставою для формування цих заявок будуть тільки наявні в системі електронні документи - виробничі склади, норми і плани.

Аналіз ситуації показав, що до впровадження ERP-системи до 30% ТМЦ, які відносяться на постійні витрати підприємства, не повинні були видаватися підрозділам. Тобто тільки в рамках статті постійних витрат підприємство скоротило свої витрати на 30%.

В результаті виконаного проєкту автоматизації на підприємстві немає паперових документів, на підставі яких цехи можуть запросити видачу матеріалів у виробництво, всі матеріали видаються тільки на підставі електронних документів, які є в системі, і в ті терміни, які обумовлені планами.

Ключові фактори проєкту

Результати роботи

Масштабний проєкт комплексної автоматизації заводу торкнувся всіх підрозділів, однак, особлива увага приділялася саме оптимізації роботи виробництва. В ході реінжинірингу бізнес-процесів тривалість виробничого циклу по деяких виробів була скорочена вдвічі.

В результаті виконання проєкту автоматизації, підприємство домоглося зростання випуску продукції на 30% при скороченні чисельності штатного персоналу на 25%. Завдяки впровадженню ERP-системи оптимізація роботи виробництва стала рішенням для:

• оптимізації завантаження обладнання робочих центрів заводу;
• забезпечення виконання в строк експортних контрактів;
• скорочення циклів виробництва;
• зниження рівня матеріальних запасів і незавершеного виробництва.

Всі дії конструкторів, технологів, плановиків і іншого персоналу по «просуванню» виробів від проєктування і планування виробництва до матеріального постачання, виготовлення в цехах і виряджання вироби замовнику «диригуються» системою.