IT.UA - home page

Меню
Aside section
Повернутися до списку

Overall Equipment Effectiveness, OEE

Обладнання — один із найдорожчих активів будь-якого виробничого підприємства. Ефективне управління активами передбачає, що виробничі фонди мають працювати максимальний час із максимально допустимими показниками завантаження. Тобто обладнання має бути не просто в робочому, а в хорошому технічному стані, що досягається за рахунок регулярного профілактичного обслуговування та системного усунення втрат, пов'язаних із переналагодженням обладнання, завантаженням сировини та іншими виробничими процесами. Реалізувати ці цілі допомагає концепція Загального догляду обладнання (TPM). Важливо розуміти, які показники допомагають оцінити готовність устаткування до безперебійної роботі.

Загальна ефективність обладнання (Overall Equipment Effectiveness, OEE) — інтегрований показник ефективності роботи обладнання, призначений для контролю та підвищення ефективності виробництва та заснований на вимірюванні та обробці конкретних виробничих показників.

Показник OEE дає змогу провести аналіз втрат продуктивності та виявити проблемні місця виробництва. Він дозволяє отримати відповідь на найважливіше для керівника підприємства питання — яким шляхом можна швидко та значно збільшити випуск продукції, не нарощуючи виробничих потужностей?

Інструментарій OEE широко використовується як ключові показники ефективності (KPI), що у поєднанні з технологіями ощадливого виробництва дозволяє підприємству підвищити свою конкурентоспроможність.

  • Розрахунок показника OEE здійснюється за такою формулою
    OEE = A * P * Q/
    де:
    A — критерій доступності (готовності) обладнання (Availability)
    P — критерій продуктивності (Performance)
    Q — критерій якості (Quality).
    Кожен із трьох критеріїв розраховується за окремою формулою.

  • Розрахунок критерію доступності
    A = OT/PPT
    Тут
    OT — Операційний час (operating time), тобто. час, коли обладнання справді працювало та випускало продукцію.
    PPT — плановий час випуску продукції, або виробничий час, що планується (planned production time).
    Операційний час визначається як різниця між плановим виробничим часом PPT та часом позапланових зупинок DTL (down time loss):
    OT = PPT — DTL
    Слід розрізняти час позапланових зупинок DTL від часу планових зупинок PSD (planned shut down), яке виключається з аналізу ефективності.
    Критерій доступності аналізує втрати на зупинки (DTL), що включають будь-які позапланові зупинки, як-то: поломки та відмови обладнання, зупинки через дефіцит сировини або відсутність місця для складування тощо.

  • Розрахунок критерію продуктивності
    P = (TP/OT)/IRR
    Тут
    TP — випускати продукцію (total pieces), тобто. фактична кількість одиниць продукції, випущена за операційний час OT,
    IRR — ідеальна норма виробництва (ideal run rate) — максимальна кількість продукції, що теоретично виробляється в одиницю часу.
    Критерій продуктивності (Performance) враховує втрати, пов'язані із зменшенням швидкості виробництва SL (speed loss). Швидкість виробництва може знижуватися через знос обладнання, використання матеріалів низької якості, вплив людського фактора.
  • Розрахунок критерію якості:
    Q = GP/TP
    Тут
    GP — кількість придатної продукції (good pieces), випущена за операційний час OT,
    TP — загальна кількість продукції (total pieces), випущена за операційний час OT.
    Критерій якості (Quality) враховує втрати, що з низьким якістю продукції (quality loss).


Світові стандарти для цих критеріїв нині такі:

Доступність — 90%, Продуктивність — 95%, Якість — 99%, що в результаті дає для показника OEE значення 85%.

У міжнародній практиці прийнято вважати, що показник OEE

  • більше 75% — добрий.
    від 65% до 75% — задовільний.
    менше 65% — поганий.

Ціль розрахунку OEE полягає не в тому, щоб дізнатися, наскільки підприємство відстає від світових стандартів, а в тому, щоб наблизитися до них. Для цього одноразового розрахунку OEE недостатньо. Необхідно з'ясувати, на якому етапі виробництва виникають основні втрати, вжити заходів щодо їх усунення та надалі відслідковувати динаміку зміни OEE, оперативно з'ясовуючи причини його зниження та так само оперативно на це реагуючи. Для цього необхідно:

  • у кожну робочу зміну фіксувати час знаходження обладнання в робочому та неробочому стані, а також реєструвати переходи з одного до іншого.
    під час реєстрації вказувати причини цих переходів.
  • реєструвати кількість виробленої продукції, кількість шлюбу, причини появи шлюбу кожної зміни
    проводити розрахунок показника з відповідною вибіркою даних, щоб можна було порівнювати робочі зміни, технологічні лінії або ділянки за їх вкладом у підсумковий OEE — за змінами, лініями.
  • проводити розрахунки різні періоди виробництва.
  • після коригувальних дій, спрямованих на усунення причин втрат, контролювати їхню результативність, тобто оцінювати нове значення OEE і проводити аналіз у потрібних розрізах.
    здійснювати безперервний моніторинг OEE.

Вся інформація повинна накопичуватися, зберігатися та бути доступна керівництву підприємства для аналізу у вигляді гістограм або графіків.

Розрахунок та моніторинг OEE з використанням паперових носіїв інформації та таблиць Excel можливий лише для невеликих підприємств. Для великого підприємства це завдання може бути вирішене лише за допомогою корпоративної інформаційної системи, яка забезпечить створення єдиного сховища даних OEE для всіх причетних осіб — керівників різних рівнів, виробничого та ремонтного персоналу.

Підприємства, які раніше запровадили технології Промислового інтернету речей (IIoT), зможуть значною мірою автоматизувати процес моніторингу OEE, підвищити оперативність реагування і, отже, підвищити свою конкурентоспроможність.

  • Попередня
  • наступна
Get in touch

Отримати
нашу бізнес пропозицію
Отримати
нашу бізнес пропозицію
Заповнити форму